Новости Фоторепортажи Видеоролики Наши гости

Повышение эффективности работы трубопроводного транспорта путем использования энергосберегающих технологий

30.06.2009

Повышение эффективности работы трубопроводного транспорта путем использования энергосберегающих технологий

Сегодня на централизованное теплоснабжение приходится около 40% от общего энергопотребления в России, а объем газа, «сжигаемого» для обеспечения работы систем централизованного теплоснабжения - 150 млрд куб. м газа в год сравним с ежегодным экспортом газа из России (180 млрд куб. м).*

Эти цифры наглядно подтверждают вывод Международного Энергетического Агентства о том, что «максимально эффективная организация теплоснабжения имеет жизненно важное значение для обеспечения энергетической безопасности и благосостояния России».

Но при этом большинство отечественных магистральных теплотрасс продолжают пребывать в удручающе ветхом состоянии. 200 аварий на 100 км в год – статистика официальная, и в экстренное латание этих дыр вылетает не только тепло, время и деньги, но и доверие к властям. Из 136 тыс. км (в двухтрубном исчислении) российских тепловых сетей 29 тыс. км находятся в аварийном состоянии. Потери тепла при транспортировке достигают в среднем 60% и составляют по стране более 90 млн. тонн условного топлива (т.у.т.) в год при общем расходе на теплоснабжение 400 млн. т.у.т. в год. То есть каждая пятая тонна условного топлива расходуется на обогрев атмосферы и грунта. Утечки теплоносителя не идут ни в какое сравнение с нормами, принятыми в развитых странах. На территории России замена трубопроводов из-за коррозии происходит в 4–5 раз чаще, чем принято в других странах.

В крайне изношенных российских тепловых сетях теряется вся экономия от комбинированной выработки тепла и электроэнергии на ТЭЦ. Высокоразвитая в России теплофикация (второе место в мире после США) подтверждает правильность технической идеи централизованного теплоснабжения: на российских ТЭЦ в наиболее экономичном теплофикационном режиме вырабатывается более 70% от общей выработки тепла.

Решить проблему оптимальным способом в пользу реконструкции и строительства теплосетей с использованием надежной современной технологии – основная задача руководителей ЖКХ, идущих в ногу со временем. Ведущие специалисты отрасли видят выход в широком применении бесканальной прокладки трубопроводов с индустриальной пенополиуретановой изоляцией. Применение таких систем для теплоснабжения рекомендовано как на федеральном уровне, так и директивно в ряде регионов России.

Основная причина высокой эффективности  данной технологии в применяемом сырье и оборудовании, на котором выпускается конечный продукт.

Для предварительно изолированных трубопроводов при теплоизоляции труб и фасонных изделий используется пенополиуретан – материал с наиболее низкой теплопроводностью, находящийся в абсолютно герметичной полиэтиленовой либо стальной оцинкованной оболочке.

Для сравнения: в трубопроводах с минераловатной изоляцией нормативные потери тепла составляют 15%, а в зависимости от степени износа доходят до 70-75%. 

Срок службы ППУ трубопроводов – 30 - 40 лет без необходимости ремонта.

Для изоляции применяют только новые трубы длиной от 6 до 12 метров из отечественной коррозионностойкой стали марок 20, 10, 09Г2С, 17Г1С. Трубопровод защищен от внешней коррозии защитной оболочкой из полиэтилена (подземная прокладка) или из оцинкованной стали (надземная прокладка). Для производства п/э оболочек используется полиэтилен не ниже марки ПЭ 80, имеющий сертификат на старение в соответствии с международным стандартом EN 253, а преимущественно – ПЭ 100. Для изготовления стальных оболочек используется высококачественная отечественная оцинкованная сталь толщиной 1 мм по ГОСТ 14918-80.

Сроки строительства теплотрассы сокращаются в 3-4 раза по сравнению с традиционной канальной прокладкой. Это преимущество достигается следующими факторами:

  • все работы по изоляции элементов трубопроводов производятся в заводских условиях, на стройплощадку поставляется полностью укомплектованная система, готовая к сборке;
  • отсутствуют бетонные короба для прокладки теплотрассы, трубы укладываются прямо в землю;
  • не требуется устройство защиты от блуждающих токов;
  • не требуется устройство попутного дренажа.

Аварийные ситуации исключаются благодаря обязательной установке системы оперативного дистанционного контроля (СОДК), в соответствии с требованиями ГОСТа 30732-2006 «Трубы и фасонные изделия стальные с тепловой изоляцией из пенополиуретана в полиэтиленовой и стальной оцинкованной оболочке. Технические условия». Как правило, стоимость такой системы не превышает 1,5% от общей стоимости теплотрассы.

Трубопроводы в индустриальной изоляции не требуют профилактики, используя их, можно отказаться от отключения горячего водоснабжения, которое ежегодно практикуется летом.

Но широкое распространение данной технологии сыграло что называется злую шутку с непосредственными потребителями – предприятиями, использующими конечный продукт.  Потому как доступная и крайне необременительная, на первые взгляд, технология изготовления предизолированных элементов вызвала появление на территории России более 160 цехов и заводов по выпуску данной продукции, у которых качество продукции повального большинства не допускает ее использования при строительстве трубопроводов. Рассмотрим эту ситуацию подробнее.

Ключевыми факторами, обеспечивающими получение теплоизолированного элемента, способного прослужить 30 и более лет, являются степень технического вооружения производства, неукоснительное соблюдение технологии производства, качество используемых материалов. А если рассмотреть эти факторы в разрезе существующей ситуации?

«Цех» по производству предизолированных ППУ элементов можно открыть в и гараже (главное, чтобы труба входила в него всей длиной). Достаточно иметь заливочный стол (можно просто стол) и заливочную машину. Все, можно делать прямые трубы, а фасонные изделия делать на трассе скорлупами, либо покупать у более мощных конкурентов-производителей. Объем затрат – 3-5млн. руб.

Но технология, гарантирующая получение продукции, соответствуюшей ГОСТу, предписывает наличие на заводе целой гаммы дополнительного оборудования, без которого купивший получающийся продукт потребитель напрасно выбросил деньги:

  • наличие собственных экструдерных линий для производства полиэтиленовых оболочек с обязательным оснащением их обработкой оболочки электрическим коронным разрядом (для адгезии ППУ к оболочке) и камерой термостабилизации напряжений (в противном случае оболочки будут лопаться уже при минус 10% и невозможно изготовление качественных фасонных изделий);
  • наличие дробеметной установки для очистки наружной поверхности стальных труб перед нанесением тепловой изоляции и придания ей соответствующей шероховатости (что способствует появлению адгезии);
  • наличие камеры нагрева перед заливкой труб (для термостатирования собранных конструкций «труба в трубе» перед заливкой – прогрев гарантирует заполняемость пенополиуретаном межтрубного пространства и адгезию ППУ);
  • заливочный стол с гидравлическими подъемниками, позволяющими получить 100% заполнение пенополиуретаном межтрубного пространства;
  • компьютеризированные заливочные машины для контроля за соотношением вспрыскиваемых компонентов ППУ;
  • специализированного оборудования для раскроя и реза оболочек для фасонных изделий;
  • специализированного оборудования для стыковой сварки оболочек фасонных изделий;
  • средств оперативного контроля качества выпускаемой продукции.

А это уже 200 – 250 млн. руб.! Не всем по силам вложить столько в производство, и срок окупаемости такого производства – никак ни год.

Есть вся гамма оборудования – можно говорить о соблюдении технологии производства предизолированных элементов (при ее соблюдении, конечно). Но еще не о качестве!

Например, можно изготавливать полиэтиленовые трубы оболочки из гранулированного полиэтилена, по нормативам можно добавлять 6% дробленого полиэтилена, а можно (но никак не нужно!) просто использовать вторсырье. Оболочка все та же черная, вот только ее физико-механические свойства и срок службы в 2 – 3 раза ниже нормальных. А экономический эффект для недобросовестного производителя – просто колоссален!

Можно сэкономить на количестве и марке используемых компонентов пенополиуретана. Так, очень распространено использовать компоненты, предназначенные для изготовления ППУ скорлуп. Дешево и сердито! Вот только максимальная температура эксплуатации скорлуп – 120градусов вместо положенных в тепловых сетях 150. Такая теплоизоляция уже через два года превращается в труху! Что касается количества компонентов – ведь заказчик не заметит, что теплоизоляция мягкая? Ведь он же сэкономил на цене продукции? Вот теперь пусть получает! И редко кого волнует, что под действием массы грунта произойдут неконтролируемые деформации слоя пенополиуретана, который после этого начнет работать как все та же классическая минераловатная теплоизоляция.

А поставить заказчику бывшую в употреблении, восстановленную трубу? Запросто! Сертификаты можно нарисовать, заказчику всегда можно покивать на нереально низкую цену, которую он платит. Что будет через два года, чьи дети будут ходить по таким трубопроводам – почему-то в погоне за сиюминутной выгодой такие вопросы у многих вопросов не вызывают.

И так далее можно продолжать и продолжать. Но, что характерно, сертификат качества все выписывают одинаковый – продукция у всех соответствует ГОСТ, цену такие производители делают всего на несколько процентов ниже добросовестных изготовителей, А КЛИЕНТ ПОКУПАЕТ КОТА В МЕШКЕ ВТРИДОРОГА!

Завод ООО «Таттеплоизоляция», построенный в 2007г. и начавший серийное изготовление продукции в апреле 2008г., за истекший период времени выпустил около 200км теплоизолированных труб различного диаметра полной комплектации. Оснащенный полностью финскими производственными линиями, обеспечивающими как высокую производительность, так и качество продукции, укомплектованный штатом высокопрофессиональных сотрудников, работающих на результат и только на него, завод, несмотря на незначительный возраст, имеет право называться ЗАВОДОМ и претендовать на реализацию теплофикационных проектов любой сложности!

И хочется сказать: будьте бдительны при выборе поставщика, пусть Ваши технические специалисты предварительно посетят производство. Ведь вложение значительных денежных средств может оказаться просто неэффективным! 

РТ, г.Казань, с. Столбище
тел: (843) 533-28-22
e-mail: trade@invebtunion.ru
 www.inventunion.ru 

Автор статьи:
Директор завода ООО «Таттеплоизоляция» 
Савенков Сергей Владимирович


Описание для анонса: 

Сегодня на централизованное теплоснабжение приходится около 40% от общего энергопотребления в России, а объем газа, «сжигаемого» для обеспечения работы систем централизованного теплоснабжения - 150 млрд куб. м газа в год сравним с ежегодным экспортом газа из России (180 млрд куб. м).*


Возврат к списку

Элемент не найден!

Элемент не найден!

СМИ о нас
09.03.2016
Виктор Миллер – Человек Дела
На портале Ruscable.ru опубликован очерк о директоре завода "Таткабель" Викторе Владимировиче МИЛЛЕРЕ
03.03.2016
На стадионе Лужники смонтирован первый скайбокс

в целях реализации проекта по модернизации инженерных сетей на территории парка компания-субподрядчик ООО «Инвэнт-Технострой» в конце 2015 г. приняла решение дополнительно принять в штат 600 специалистов. Оформление строителей идет в соответствии с предоставленными персональными документами.

24.12.2015
Президент РТ посетил подстанцию в Иннополисе, возведенную под кураторством специалистов ОАО "Сетевая компания"

Президент РТ посетил подстанцию в Иннополисе, возведенную под кураторством специалистов ОАО "Сетевая компания". В составе подстанции используются ячейки КРУ производства завода ИНВЭНТ-Электро", входящего в группу компаний ИНВЭНТ

 




Архив статей